Analyse complète de la méthode de coloration des granulés EPDM
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Dans la construction urbaine moderne et la construction de divers sites sportifs, les chaussées en granulés EPDM colorés deviennent de plus en plus populaires en raison de leurs avantages uniques.
Doté d'une riche couleur et d'une bonne élasticité, il embellit non seulement l'environnement, mais offre également aux utilisateurs une expérience confortable et sûre. Comment pose-t-on un revêtement de sol en granulés EPDM de cette qualité ? Voici une présentation détaillée de sa méthode.
Préparation du matériel
Granulés EPDMIl s'agit du matériau de base du revêtement. Choisissez des produits de haute qualité, aux couleurs vives et résistants aux intempéries. Les granulés présentent des spécifications variées selon leur granulométrie. La granulométrie couramment utilisée pour le pavage est d'environ 1 à 3 mm. Des particules de différentes couleurs peuvent être assorties selon les exigences de conception pour obtenir une variété de motifs et d'effets de couleur.
ColleUne colle polyuréthane spéciale est essentielle pour une liaison solide des granulés d'EPDM. La colle doit présenter une bonne adhérence, une bonne résistance à l'eau et au vieillissement afin d'éviter que les particules ne se détachent lors d'une utilisation prolongée de la chaussée. La demande de colle est calculée avec précision en fonction de la zone de construction et de la quantité de particules utilisées.
Autres matériaux auxiliaires: comme l'agent d'interface, qui est utilisé pour améliorer la force de liaison entre la fondation et la colle et les particules ; l'agent anti-mousse, qui peut réduire les bulles générées par l'agitation et d'autres opérations pendant la construction, et assurer la planéité et la beauté de la surface de la route.
Traitement de base
Nettoyer les fondationsCommencez par nettoyer les débris, la poussière, les taches d'huile, etc. sur la surface des fondations afin de garantir leur propreté et leur netteté. Vous pouvez utiliser des balais, des sèche-cheveux, des pistolets à eau haute pression et d'autres outils pour le nettoyage. En cas de problèmes tels que du relâchement ou du sable sur la surface des fondations, il est nécessaire de les réparer et de les renforcer au préalable.
Détection et réparation de planéitéUtilisez des outils tels que des niveaux à bulle et des règles pour vérifier la planéité des fondations. Pour les parties irrégulières, utilisez du mortier de ciment ou un autre matériau approprié pour le nivellement. Assurez-vous que l'erreur de planéité de la surface des fondations reste dans la plage autorisée et que, de manière générale, la différence de hauteur par mètre carré ne dépasse pas 5 mm.
Appliquer l'agent d'interfaceAppliquer une couche uniforme d'agent d'interface sur la surface de la fondation nettoyée et nivelée afin d'améliorer l'adhérence entre la fondation et les matériaux de pavage ultérieurs. L'agent d'interface doit être appliqué uniformément et attendre qu'il sèche avant de passer à l'étape suivante de la construction.
Processus de construction
Mélanger les ingrédientsVersez les particules d'EPDM et la colle dans le mélangeur selon le ratio spécifié. Commencez par mélanger à faible vitesse pour homogénéiser les particules et la colle, puis augmentez progressivement la vitesse pour assurer une agitation suffisante. Le temps d'agitation est généralement de 3 à 5 minutes. Pendant le mélange, ajoutez une quantité appropriée d'antimousse si nécessaire.
DiffusionRépartissez uniformément les matériaux mélangés sur la fondation. Vous pouvez utiliser des grattoirs, des pavés et d'autres outils pour le travail. En fonction de l'épaisseur prévue du revêtement, contrôlez l'épaisseur du revêtement. Généralement, l'épaisseur du revêtement en particules EPDM colorées est d'environ 5 à 10 mm. Pendant le processus de pose, veillez à une répartition uniforme des matériaux afin d'éviter toute accumulation locale ou une épaisseur irrégulière.
CompactageUtiliser un rouleau compresseur spécial ou un autre équipement de compactage pour compacter la chaussée. Le compactage doit suivre le principe : léger d'abord, lourd ensuite, lent d'abord, rapide ensuite, et se dérouler étape par étape, du bord vers le milieu de la chaussée, afin d'assurer un compactage uniforme. Le nombre de compactages est généralement de 2 à 3 fois, jusqu'à ce que la surface de la chaussée soit plane et dense, sans traces de roues visibles.
FinitionUne fois la chaussée compactée, utilisez une truelle ou une truelle manuelle pour la finition avant que le matériau ne soit complètement durci. Cela permettra de rendre la chaussée plus lisse et plus plane, et d'améliorer son aspect. Veillez à l'uniformité de la force et de la direction lors de la finition afin d'éviter les bavures.
Précautions
Environnement de constructionLa pose de chaussées granulaires en EPDM coloré doit être réalisée dans des conditions environnementales appropriées. La température doit être maintenue entre 5 °C et 35 °C, et l'humidité ne doit pas être trop élevée. Évitez les travaux par mauvais temps, notamment les jours de pluie ou de vent. Une température ambiante trop basse ralentira le durcissement de la colle, ce qui affectera l'avancement et la qualité du chantier. Une humidité trop élevée peut mouiller le matériau et réduire les performances d'adhérence.
Contrôle de qualitéDurant la construction, la qualité de chaque maillon doit être rigoureusement contrôlée. La qualité des matériaux doit être rigoureusement vérifiée afin de garantir leur conformité aux normes en vigueur ; la standardisation du processus de construction, notamment en ce qui concerne le temps de mélange, l'épaisseur du revêtement et le degré de compactage, doit répondre aux exigences. Parallèlement, la qualité de la construction doit être régulièrement contrôlée et, en cas de problème, corrigée à temps.
Post-maintenanceUne fois la chaussée posée, elle doit être entretenue pendant un certain temps. Durant cette période, la circulation des véhicules et des piétons doit être interdite afin de ne pas endommager la chaussée. La durée d'entretien générale est de 7 à 10 jours. La mise en service n'est possible qu'une fois la colle complètement sèche et la chaussée ayant atteint la résistance prévue.
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