Análisis completo del método de color del pavimento de gránulos de EPDM
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En la construcción urbana moderna y en la construcción de diversos estadios deportivos, el pavimento de gránulos de EPDM en color está volviéndose cada vez más popular debido a sus ventajas únicas.
Tiene un color intenso y buena elasticidad. No solo embellece el entorno, sino que también ofrece a los usuarios una experiencia cómoda y segura. Entonces, ¿cómo se instala un pavimento de gránulos de EPDM de tan excelente color? A continuación, se presenta una introducción detallada de su método.
Preparación del material
Gránulos de EPDMEste es el material principal del pavimento. Debe elegir productos de alta calidad, colores brillantes y alta resistencia a la intemperie. Los gránulos tienen diversas especificaciones según el tamaño de partícula. El tamaño de partícula común para pavimentos es de aproximadamente 1 a 3 mm. Se pueden combinar partículas de diferentes colores según los requisitos de diseño para lograr una variedad de patrones y efectos de color.
PegamentoEl pegamento especial de poliuretano es fundamental para unir firmemente los gránulos de EPDM. El pegamento debe tener buena adherencia, resistencia al agua y al envejecimiento para garantizar que las partículas no se desprendan durante el uso prolongado del pavimento. La demanda de pegamento se calcula con precisión según el área de construcción y la cantidad de partículas utilizadas.
Otros materiales auxiliares:como agente de interfaz, que se utiliza para mejorar la fuerza de unión entre la base y el pegamento y las partículas; agente antiespumante, que puede reducir las burbujas generadas por la agitación y otras operaciones durante la construcción, y garantizar la planitud y la belleza de la superficie de la carretera.
Tratamiento de base
Limpiar la basePrimero, limpie los escombros, el polvo, las manchas de aceite, etc., de la superficie de la cimentación para asegurar que esté limpia y ordenada. Puede usar escobas, secadores de pelo, pistolas de agua a alta presión y otras herramientas para la limpieza. Si encuentra problemas como desprendimientos o arena en la cimentación, primero debe repararla y reforzarla.
Detección y reparación de planitudUtilice herramientas como niveles de burbuja y reglas para comprobar la planitud de la cimentación. En caso de desniveles, utilice mortero de cemento u otros materiales adecuados para nivelar. Asegúrese de que el error de planitud de la superficie de la cimentación se mantenga dentro del rango permitido y, por lo general, la diferencia de altura por metro cuadrado no supere los 5 mm.
Aplicar agente de interfazAplique una capa uniforme de agente de interfaz sobre la superficie de la cimentación limpia y nivelada para mejorar la adherencia entre la cimentación y los materiales de pavimentación posteriores. El agente de interfaz debe aplicarse uniformemente y esperar a que se seque antes de continuar con la siguiente etapa de la construcción.
Proceso de construcción
Mezcla de ingredientesVierta las partículas de EPDM y el pegamento en el equipo de mezcla según la proporción especificada. Primero, agite a baja velocidad para que las partículas y el pegamento se mezclen uniformemente, y luego aumente gradualmente la velocidad para asegurar una agitación adecuada. El tiempo de agitación habitual es de 3 a 5 minutos. Durante el proceso de agitación, se puede añadir una cantidad adecuada de antiespumante según sea necesario.
ExtensiónDistribuya los materiales mezclados uniformemente sobre la cimentación. Puede usar raspadores, adoquines y otras herramientas para su aplicación. Controle el espesor del pavimento según el diseño. Generalmente, el espesor del pavimento de partículas de EPDM coloreado es de aproximadamente 5 a 10 mm. Durante el proceso de pavimentación, asegúrese de que los materiales se distribuyan uniformemente para evitar acumulaciones o espesores irregulares.
CompactaciónUtilice un rodillo especial u otro equipo de compactación para compactar el pavimento. El proceso de compactación debe seguir el principio de ligero primero y pesado después, lento primero y rápido después, y proceder gradualmente desde el borde del pavimento hacia el centro para asegurar una compactación uniforme. El número de compactaciones suele ser de 2 a 3 veces hasta que la superficie del pavimento esté plana y compacta, sin marcas visibles de ruedas.
RefinamientoDespués de compactar la superficie de la carretera, utilice una llana o una fratasadora manual para terminarla antes de que el material se endurezca por completo. Esto la suavizará y aplanará, mejorando aún más su apariencia. Preste atención a la uniformidad de la fuerza y la dirección durante el acabado para evitar marcas.
Precauciones
Entorno de construcciónLa construcción de pavimento granular de EPDM coloreado debe realizarse en condiciones ambientales adecuadas. La temperatura debe mantenerse entre 5 °C y 35 °C, y la humedad no debe ser excesiva. Evite la construcción en condiciones climáticas adversas, como días lluviosos o ventosos. Si la temperatura ambiente es demasiado baja, el curado del adhesivo se ralentizará, lo que afectará el progreso y la calidad de la construcción. Una humedad excesiva puede humedecer el material y reducir la adherencia.
Control de calidadDurante el proceso de construcción, la calidad de cada eslabón debe controlarse estrictamente. Se debe verificar rigurosamente la calidad de los materiales para garantizar que cumplan con las normas pertinentes; el proceso de construcción debe estandarizarse, incluyendo el tiempo de mezclado, el espesor del pavimento y el grado de compactación, para que cumplan con los requisitos. Asimismo, se debe verificar periódicamente la calidad de la construcción y, de detectarse algún problema, solucionarlo oportunamente.
Post-mantenimientoTras la pavimentación, el pavimento requiere mantenimiento durante un período determinado. Durante este período, se debe prohibir el paso de vehículos y peatones para evitar daños. El tiempo de mantenimiento general es de 7 a 10 días. Solo se puede poner en funcionamiento una vez que el adhesivo haya curado completamente y el pavimento haya alcanzado la resistencia de diseño.
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